异色异形筛选仪是一种专门用于检测和分析物料中异色和异形缺陷的仪器，其结合了光学原理、图像处理技术和自动化控制技术。它通过照射光源对物料进行照射，利用光学传感器捕捉物料反射、透射的光信号。这些光信号经过图像处理系统进行分析，根据物料的颜色、形状等特征来判断是否存在异色或异形缺陷。一旦检测到异色或异形物，系统会将信号传输至剔除系统，控制相应装置动作，将不良品剔除。
异色异形筛选仪的操作步骤：
第一步：开机前准备
环境检查：
确认工作区域清洁、干燥、无强电磁干扰。
检查气源（压缩空气）压力是否在设备要求范围内（通常0.4-0.7MPa），FRL三联件工作正常，气路无泄漏。
确保电源电压稳定，符合设备要求。
设备检查：
外观：检查设备外壳、防护罩是否完好，各部件有无松动、损坏。
内部：打开检修门（如有），检查相机镜头、光源是否清洁无灰尘、油污或水渍。使用专用镜头纸和清洁剂小心擦拭。
机械：检查振动给料器、传送带（如有）是否正常，有无异物卡住。
气路：检查喷嘴阵列有无堵塞，气管连接是否牢固。
料路：确保进料斗、出料口、废料口畅通无阻。
物料准备：
准备好待分选的物料，确保其干燥、无结块。
检查物料中是否含有过大或过长的异物，可能损坏设备。
第二步：开机与系统启动
接通电源：
打开设备总电源开关。
启动电控柜电源。
启动控制系统：
打开操作面板（HMI）电源，启动控制系统。
等待系统自检完成，进入主操作界面。
启动辅助系统：
开启空压机，待气压达到设定值。
开启冷却系统（如设备有激光或高功率光源，需水冷或风冷）。
第三步：参数设置与模式选择
选择分选模式/配方：
在HMI上选择与当前物料对应的预设分选程序（Recipe）。设备通常可存储多个不同物料的分选参数。
关键参数设置(如需调整)：
异色识别：
设置颜色识别模式（如RGB、HSI、灰度）。
设定合格品颜色范围（色差阈值、亮度范围）。
调整灵敏度（区分微小色差的能力）。
异形识别：
设定尺寸范围（长、宽、面积、周长）。
设定形状特征（如圆形度、长宽比、轮廓复杂度）。
调整剔除阈值。
综合设置：
设置剔除延迟时间（从识别到喷气的时间，与物料速度相关）。
设置剔除压力（影响剔除力度）。
设置振动给料器振幅（控制进料速度和均匀度）。
图像校准与验证(可选)：
运行设备空转或投入少量物料，观察HMI上显示的实时图像。
确认物料成像清晰，分布均匀。
检查系统对已知杂质（可人工放入少量典型异物）的识别和标记是否准确。
第四步：投料与运行
启动设备：
在HMI上按下“启动”或“运行”按钮。
设备按顺序启动：振动给料器→传送系统（如有）→检测系统→剔除系统待命。
缓慢投料：
将待分选物料均匀、缓慢地加入进料斗，避免瞬间大量物料涌入导致堵塞或成像重叠。
观察物料在检测区的铺展情况，通过HMI调节给料器振幅，确保物料呈单层、分散状态通过摄像头视野。
监控运行：
实时图像：密切观察HMI显示的物料图像，看系统是否准确标记出异色异形颗粒（通常用方框或颜色高亮）。
剔除动作：观察喷嘴阵列的喷气是否精准、及时。
出料情况：检查合格品和废料的出料是否顺畅，有无堵塞。
报警信息：注意是否有“无料”、“堵料”、“气压低”、“相机故障”等报警。
产量与效率：监控分选速度和剔除率。
第五步：停机与清理
停止投料：
先停止向进料斗添加物料。
清空物料：
让设备继续运行，直至进料斗和设备内部的物料完q排出。
停止设备：
在HMI上按下“停止”按钮。
设备按顺序停止：剔除系统→检测系统→传送系统→振动给料器。
关闭系统：
关闭空压机。
关闭设备总电源。
设备清理：
内部清洁：打开检修门，彻d清除进料斗、筛面、出料口、废料通道内的残留物料和粉尘。使用软毛刷、吸尘器或压缩空气（低压）。
光学部件：再次检查并清洁相机镜头和光源，这是保证下次开机精度的关键。
外部清洁：擦拭设备外壳。
第六步：维护与记录
日常点检：记录运行时间、产量、故障情况。
定期维护：按计划进行更深入的保养，如润滑运动部件、检查气路密封性、备份系统数据。
参数优化：根据实际分选效果，微调分选参数，持续优化分选精度和效率。
更新时间：2025-10-22
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